یک تولید کننده بشکه پیچ می تواند به شما در انتخاب پیچ و طرح لوله مناسب برای اکسترودر کمک کند.

یک سازنده بشکه پیچ الزامات برنامه شما را تجزیه و تحلیل می کند و به شما کمک می کند تا بهترین طرح را برای اکسترودر خود انتخاب کنید. پیچ و بشکه مناسب می تواند میزان عیب و نقص تجهیزات را کاهش دهد و عمر تولید را افزایش دهد.

بشکه پیچ از فولادی با سایش بالا یا آلیاژ با عملکرد خاص ساخته شده است. فاصله بین پروازهای پیچ و بشکه بین 0.005 و 0.010 اینچ است.

پیچ قالب گیری تزریقی

پیچ های قالب گیری تزریقی برای انتقال، فشرده سازی، ذوب، هم زدن و اعمال فشار به پلاستیک در یک بشکه چرخان طراحی شده اند. طراحی پیچ و انتخاب مواد بر همه این عملکردها تأثیر می گذارد. آنها همچنین تعیین می کنند که چه مقدار اصطکاک بین لبه های زمین پروازی پیچ، سطح بشکه و پلاستیک ایجاد می شود. این اصطکاک گرمایی تولید می کند که دمای پلاستیک را بالا می برد و باعث می شود که در بشکه به جلو حرکت کند.

برای اطمینان از اینکه پیچ کار خود را به خوبی انجام می دهد، باید شکل، اندازه و جنس مناسبی داشته باشد. باید چسبندگی خوبی روی پلاستیک داشته باشد و بتواند فشار تزریق را تحمل کند. علاوه بر این، باید بتواند دمای پلاستیک را به اندازه کافی پایین نگه دارد تا فرآیند اقتصادی و سازگار باشد.

نسبت طول به قطر پیچ (L/D) عامل مهم دیگری است. بخش تغذیه باید دارای پروازهای عمیق ثابت باشد، در حالی که بخش های انتقال و اندازه گیری عمق پرواز را کاهش می دهند. توصیه می شود حداقل L/D 20:1 استفاده شود. پیچ‌هایی با نسبت L/D کوتاه‌تر معمولاً مشکلات یکنواختی مذاب دارند.

فلز پیچ باید سخت‌تر از لوله باشد تا از داغ شدن آن جلوگیری کند، اما نباید آنقدر سخت باشد که نتواند انرژی را جذب کند و دمای پایین را حفظ کند. استفاده از پیچ های رفت و برگشتی دو فلزی می تواند به رفع این مشکل کمک کند. آنها نسبت به فولاد مقاومت سایشی بهتری دارند و می توانند در برابر پلاستیک های خورنده که هنگام گرم شدن گاز کلر تولید می کنند مقاومت کنند.

پیچ اکستروژن

یک اکسترودر اصلی دارای یک پیچ خواهد بود که به طور مداوم پلاستیک را ذوب می کند و آن را در برابر دیواره های بشکه برش می دهد تا یک کانال جامد و کانال مایع ایجاد کند. در طول فرآیند، فشار متلاطمی ایجاد می شود که پلاستیک مذاب را به جلو می راند. در نهایت به درون قالبی جریان می یابد که محصول نهایی تولید می کند. از این نوع اکسترودر می توان برای تولید ورق، لوله، لوله و پروفیل یا فیلم دمیده استفاده کرد. می توان یک پیچ مانع به اکسترودر اصلی اضافه کرد تا رزین های مذاب و جامد را به کانال های خاصی جدا کند. این معمولاً با اضافه کردن پروازها به بخش انتقال پیچ انجام می شود.

پیچ های دوقلو در قلب یک اکسترودر ترکیبی قرار دارند و از نظر طراحی مدولار هستند. از آنها برای انتقال و تحت فشار گذاشتن رزین های پلیمری استفاده می شود که به صورت گلوله، پودر یا پولک از یک قیف به شکاف بین پروازهای پیچ دوار و یک بشکه گرم شده تغذیه می شوند. آنها قادر به ترکیبات متعددی از عملکردها مانند انتقال، گرم کردن و ذوب، اختلاط - هم توزیع کننده و هم پراکنده، برش و گاز زدایی (در اکسترودرهای هواکش) هستند.

ناحیه اندازه گیری سومین بخش از یک پیچ دوقلو است و ناحیه ای است که در آن مواد افزودنی مانند پرکننده ها، الیاف، بازدارنده های شعله، تثبیت کننده ها، روان کننده ها، رنگدانه های رنگی، تقویت کننده ها و سایر پلیمرها می توانند در مواد خوراک ذوب شده مخلوط شوند. بسته به هندسه پیچ، فشار مذاب ممکن است از زیاد به پایین در طول این ناحیه متفاوت باشد. این می تواند برای کیفیت کلی محصول اکسترود شده مشکل ایجاد کند زیرا ممکن است بر قوام و خواص محصول نهایی تأثیر بگذارد.