تلورانس های پیچ و بشکه برای قالب گیری تزریقی

چه در حال مونتاژ یک ماشین قالب گیری تزریقی باشید و چه صرفاً تعمیر و نگهداری آن را انجام می دهید، باید مطمئن شوید که با تلورانس های مختلف پیچ و بشکه ای که در این فرآیند استفاده می شود آشنا هستید. دانستن این جزئیات به شما کمک می‌کند تا حداکثر استفاده را از دستگاه خود ببرید و از استرس غیر ضروری روی آن جلوگیری کنید.

تفاوت ابعادی ناشی از تغییر شکل غیر یکنواخت

در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، عوامل متعددی وجود دارد که ممکن است بر تفاوت ابعادی بین قطعات قالب گیری تأثیر بگذارد. یکی از مهمترین عوامل پلیمری است که برای تولید قطعه مورد استفاده قرار می گیرد. پلیمرهای مختلف رفتارهای متفاوتی از خود نشان می دهند که بر فرآیند قالب گیری تأثیر می گذارد. خواص قطعه قالب گیری شده را می توان تخریب کرد و در نتیجه قطعات شکننده می شود. راه های مختلفی برای کاهش اثرات این تخریب وجود دارد.

برای رزین های نایلونی تقویت شده با شیشه، سرعت تزریق بالا ضروری است. افزایش سرعت ممکن است دمای مذاب را نیز کاهش دهد.

طول جریان مذاب به طول دیواره های داخل حفره قالب محدود می شود. برای افزایش طول جریان، دمای قالب را می توان افزایش داد. علاوه بر این، دمای آب خنک کننده را می توان تنظیم کرد.

انبساط و انقباض حرارتی

در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، انبساط و انقباض حرارتی می تواند منجر به مشکلات قابل توجهی شود. در صورت عدم کنترل، این اثرات می تواند منجر به آسیب به قطعات گران قیمت و خرابی شود. علاوه بر این، آنها می توانند منجر به تغییر شکل غیر یکنواخت شوند.

راه های مختلفی برای مبارزه با انبساط و انقباض حرارتی وجود دارد. اینها شامل پایداری فشار و طراحی پشتیبانی است.

ابتدا پیچ باید طوری طراحی شود که انبساط حرارتی را جبران کند. این امر با تغییر پارامترهای پیچ برای افزایش نسبت طول به قطر به دست می آید. همچنین شامل تغییر طول اکسترودر برای سازگاری با انبساط حرارتی است.

عمر کاری یک بشکه دو فلزی

اگر نیاز به پردازش مواد خورنده یا افزودن پرکننده دارید، استفاده از بشکه دو فلزی گزینه خوبی است. همچنین یک گزینه عالی برای تولید یا ساخت و ساز است.

اینها بشکه های دو فلزی معمولا در بیشتر اروپا و آمریکا استفاده می شود. آنها بر پایه کاربیدهای فلزی مانند تیتانیوم یا تنگستن هستند. این آلیاژها بسیار مقاوم در برابر سایش هستند و در یک ماتریس مقاوم در برابر خوردگی معلق هستند.

استفاده از بشکه دو فلزی بهره وری شما را افزایش می دهد و به شما در برآوردن نیازهای صنعتی جدید کمک می کند. عمر کاری یک بشکه دو فلزی به طور کلی سه تا پنج برابر بیشتر از یک بشکه فولادی نیتروژن دار استاندارد است. این نوع بشکه بسیار مقرون به صرفه است و به شما در کنترل فرآیندهای خود کمک می کند.

علائم پین اجکتور

در طول فرآیند قالب‌گیری تزریقی، یک قطعه قالب‌گیری شده معمولاً دارای علائم پین اجکتور در سطوح بیرونی است. این علائم زمانی ایجاد می شوند که پین ​​های اجکتور سعی می کنند قسمت قالب گیری شده را از قالب بیرون برانند.

ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی برای فشار دادن مواد در سرعت و فشار بالا طراحی شده‌اند. این کار برای جمع آوری مواد به حجم شات انجام می شود. حجم شات یک بالشتک برای جلوگیری از چسبیدن مواد به حفره قالب فراهم می کند. با این حال، زمانی که مواد برای مدت طولانی در فشار بالا نگه داشته شوند، باعث جمع شدن مواد می شود. سپس، حذف مواد از حفره قالب دشوارتر است.

پیچ های دوبل به انتقال حرارت کمک می کنند

افزودن یک پرواز اضافی به پیچ قالب گیری تزریقی می تواند به افزایش انتقال حرارت کمک کند. پرواز اضافی دو کانال موازی را تشکیل می دهد. در حالی که حجم کانال ممکن است کم باشد، حجم کل پیچ ممکن است افزایش یابد. از این حجم افزایش یافته می توان برای خنک کردن قسمتی از بشکه استفاده کرد.

به طور کلی، سه روش عمده برای انتقال گرما در اکسترودر وجود دارد: توسط پیچ، بشکه و گلوله. پیچ ها بیشترین بخش گرما را تامین می کنند. گلوله ها و بشکه به تولید گرمای اصطکاکی کمک می کنند که سهم قابل توجهی در فرآیند ذوب است.

زوایای پیش نویس

در مرحله طراحی یک ماشین قالب گیری تزریقی، متغیرهای زیادی برای تعیین بهترین روش برای تولید قطعه در نظر گرفته می شود. برخی از این متغیرها ممکن است بدون تأثیر منفی بر کیفیت قطعه تغییر کنند. به همین دلیل مهم است که فرآیند را به عنوان یک کل در نظر بگیرید.

پیچ و بشکه نقش زیادی در موفقیت عملیات قالب گیری تزریقی دارند. به عنوان مثال، پیچ باید با سرعت کافی بچرخد تا قطعه قالب‌گیری شده مورد نظر تولید شود. در طی این فرآیند، پلاستیک از طریق لوله‌ها و از طریق کانال‌هایی به نام رانر وارد حفره قالب می‌شود. این کانال ها از ماده ای ساخته شده اند که با رزین پایه سازگار است.

خط جدایی

در طول فرآیند قالب‌گیری تزریقی، مواد با فشار بالا به داخل حفره‌ی قطعه‌سازی منتقل می‌شوند. این فشار می تواند در دو طرف حفره ایجاد شود. این فشار به فشار برگشتی معروف است. کارشناسان توصیه می کنند که فشار برگشتی از 20 درصد حداکثر فشار قالب گیری تزریقی دستگاه تجاوز نکند.

پیچ و بشکه دستگاه قالب گیری تزریقی برای فرآیند مهم هستند. آنها همچنین مسئول تشکیل خطوط جداسازی در محصولات قالب گیری تزریقی هستند.

خط جداسازی به ناحیه اطراف محیط قطعه قالب گیری شده اشاره دارد. معمولاً عمود بر جهت باز شدن قالب است. خطوط جداکننده انواع مختلفی دارند، از جمله جداسازی عمودی، جداسازی اسپرو، علامت دروازه و علامت پین اجکتور.