بشکه پیچ اکستروژن لوله

اگر به دنبال بشکه پیچ اکستروژن لوله هستید، به جای درستی آمده اید. در این مقاله انواع اطلاعات در مورد آن را خواهید یافت. گام، نسبت طول به قطر و زاویه مارپیچ را پوشش می دهد.

بشکه پیچ اکستروژن با سرعت بالا

فرآیند اکستروژن یک فرآیند بسیار مولد و قابل اعتماد است. با این حال، محدودیت های خود را دارد. این امر به ویژه در مورد پلاستیک های حساس به حرارت صادق است. علاوه بر این، جریان مواد در اکسترودرهای دو پیچ یک پدیده پیچیده است. تعیین الگوهای جریان نیز از نظر ریاضی دشوار است.

هندسه گرانول ممکن است نقش مهمی در رفتار انتقال جامد ایفا کند. به منظور درک بهتر این موضوع، مطالعه کاملی از رفتار گرانول های پلاستیک جامد در مناطق تغذیه شیاردار انجام شده است. نتایج نشان می‌دهد که سرعت انتقال محوری گرانول‌ها تا حد زیادی به سرعت پیچ بستگی دارد.

به منظور دستیابی به خروجی بالاتر، یک مجموعه بشکه پیچ پیشنهاد می شود. مجموعه بشکه پیچ برای افزایش قابلیت پلاستیک سازی اکسترودر طراحی شده است.

زمین

Pipe Extrusion screw pitch barrel pitch اندازه گیری طول پرواز است. از ابتدای جیب تغذیه تا انتهای جلوی رجیستر اندازه گیری می شود. این معمولاً ده قطر است.

علاوه بر طول واقعی، فاصله یا فاصله از مرکز زمین پرواز تا نقطه مربوط به زمین پرواز مجاور نیز می باشد. به طور معمول، گام یک پرواز کوچکتر از سرب یا فاصله از جلوی پرواز تا مرکز است.

پرواز یک رشته فلزی مارپیچ است. معمولاً از فولاد کم یا متوسط ​​​​کربن ساخته می شود. فولاد ضد زنگ یکی دیگر از مواد رایج است.

زاویه مارپیچ

پیچ اکسترودر با زاویه مارپیچ ثابت طرحی است که هدف اصلی آن پردازش مواد گرمانرم جامد است. این شامل یک بخش جلویی دراز، مخروطی، مخروطی و یک بخش اندازه گیری است. بشکه شیاردار مارپیچ بهبودی نسبت به لوله صاف مورد استفاده در پیچ های معمولی است. آستر گلوگاه شیاردار تغییرات دما و فشار را در اکسترودر کاهش می دهد.

زاویه مارپیچ یک پیچ اکسترودر با بخش های عملکردی، نسبت ارتفاع پرواز، خواص مواد و عوامل دیگر تعیین می شود. مقادیر بهینه زاویه مارپیچ به ارتفاع پرواز و چگالی گرانول بستگی دارد.

رایج ترین زاویه مارپیچ 15 درجه یا بیشتر است. در یک بشکه شیاردار مارپیچ، زاویه بهینه مارپیچ D حدود 20 درجه است. با این حال، زاویه مارپیچ D یک بشکه صاف تنها حدود 8 درصد بهتر است. مقدار بهینه را می توان با استفاده از داده های دقیق ضریب اصطکاک محاسبه کرد.

نسبت طول به قطر

پیچ هسته مکانیکی فرآیند اکستروژن است. این ماده در حالی که بین پروازهای خود اصطکاک ایجاد می کند، مواد را به پیش می برد. دارای سه ناحیه است: قسمت ریشه، پرواز، و بخش اندازه گیری و اختلاط. نسبت طول به قطر یک پیچ می تواند از 0.0005 تا 0.0020 متغیر باشد. رایج ترین ماده مورد استفاده برای پیچ ها فولاد کربن متوسط ​​است. با این حال، فولاد ضد زنگ و مواد مبتنی بر نیکل نیز رایج هستند.

ریشه قسمتی از پیچ است که بین پروازها امتداد می یابد. معمولاً شکل مخروطی دارد. ریشه اغلب با نیتروژن سخت می شود. از تخریب پی وی سی در نوک آن جلوگیری می کند. علاوه بر این، در جلوگیری از چسبیدن پلاستیک به ریشه در هنگام تغذیه مفید است.

اکستروژن پلاستیکی پلیمرها

در پلاستیک سازی، اکستروژن یک پلیمر از طریق یک اکسترودر انجام می شود. اکسترودرها طوری طراحی شده اند که پلیمر را ذوب کرده و سپس شکل دلخواه را تشکیل دهند. در کاربردهای مختلفی از جمله قالب گیری تزریق پلاستیک و فرآوری مواد غذایی استفاده می شود.

فرآیند پلاستیک سازی با اختلاط مواد اولیه ترکیبی آغاز می شود. مواد اولیه ممکن است به صورت گلوله یا پودر باشد. آنها با گرانش وارد بشکه اکسترودر می شوند. اکسترودر از یک پیچ برای چرخش درون بشکه گرم شده استفاده می کند و مواد را به شکلی وادار می کند.

سیستم خنک کننده اکسترودر از یک دستگاه گرمایش، یک دستگاه خنک کننده و یک قیف تشکیل شده است. دستگاه خنک کننده از چسبیدن ذرات مواد به بشکه جلوگیری می کند. آب، هوای دمیده یا ترکیبی از هر دو برای خنک کردن استفاده می شود.

نرخ برش

روش های مختلفی برای تعیین نرخ برش بشکه پیچ اکستروژن لوله وجود دارد. برخی از روش ها شامل یک مدل ساده هستند، در حالی که برخی دیگر نیاز به محاسبات عددی دارند.

اولین مورد از این روش ها، مدل ساده سرعت یک لایه در حرکت تقسیم بر فاصله بین لایه ها است. این می تواند برای تخمین نرخ برش حرکت موازی استفاده شود. همچنین می توان نرخ برش را در جهت جریان محاسبه کرد و با ادغام در عمق کانال می توان به این امر دست یافت.

دقیق ترین روش این است که یک محاسبه عددی تعمیم یافته تر بر اساس هندسه پیچ انجام شود. دقت با استفاده از ضریب تصحیح افزایش می یابد. با این حال، این روش به دلیل عدم تعیین تجربی ثابت ها محدود شده است.