تفاوت بین پیچ اکسترودر و پیچ ماشین قالب گیری تزریقی چیست؟

تفاوت های قابل توجهی بین وجود دارد پیچ های اکسترودر و پیچ ماشین قالب گیری تزریقی در بسیاری از جنبه ها این تفاوت ها عمدتاً در ساختار طراحی، ویژگی های عملکردی، سناریوهای کاربردی و اصول کار منعکس می شود.

ساختار طراحی

نسبت طول به قطر (L/D): نسبت طول به قطر پیچ تزریق کوچک است، معمولاً بین 10 تا 15، در حالی که نسبت طول به قطر پیچ اکستروژن نسبتاً بزرگ است که مربوط به الزامات کاری مربوطه خود است.

عمق شیار پیچ: عمق شیار پیچ تزریق به گونه ای طراحی شده است که عمیق تر باشد، به خصوص در بخش همگن سازی، برای بهبود بهره وری و اثر پلاستیک سازی. عمق شیار پیچ اکستروژن با توجه به نیازهای اکستروژن برای دستیابی به فشرده سازی و ذوب پلاستیک به تدریج کاهش می یابد.

شکل سر: سر پیچ تزریق بیشتر نوک تیز است تا به خوبی با نازل تناسب داشته باشد و به تزریق پلاستیک با فشار بالا دست یابد. سر پیچ اکستروژن بیشتر گرد یا مسطح است تا نیازهای اکستروژن مداوم را برآورده کند.

ویژگی ها

پیچ تزریق: عملکردهای اصلی شامل تغذیه، انتقال، پلاستیک سازی و تزریق است. این یک فرآیند عملیات متناوب است. اگرچه ظرفیت پلاستیک سازی، پایداری و الزامات تداوم عملیات مواد به اندازه پیچ اکستروژن سخت نیست، اما باید در طول فرآیند تزریق، فشار و دمای بالاتری را تحمل کند.

پیچ اکستروژن: وظیفه گرم کردن و ذوب مواد اولیه پلاستیک را از حالت جامد، هل دادن آن به جلو از طریق چرخش و نیروی برشی پیچ و اکسترود کردن آن از طریق قالب برای تشکیل پروفیل پیوسته بر عهده دارد. عملکرد پیچ ​​اکستروژن بیشتر بر قالب‌گیری اکستروژن پیوسته متمرکز است که دارای الزامات بالاتری در فرآیندهای ذوب، اختلاط و اکستروژن پلاستیک است.

سناریوهای کاربردی

پیچ تزریق: عمدتاً در ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی برای تزریق پلاستیک مذاب به داخل حفره قالب از طریق تزریق فشار بالا برای تشکیل محصولات پلاستیکی پیچیده مختلف استفاده می‌شود. این محصولات معمولا دارای دقت، کیفیت و تنوع بالایی هستند.

پیچ اکستروژن: به طور گسترده در اکسترودرهای پلاستیکی برای تولید پروفیل های پیوسته مانند لوله ها، صفحات و فیلم ها استفاده می شود. در طراحی پیچ اکسترودر به ذوب مداوم پلاستیک و پایداری فرآیند اکستروژن توجه بیشتری می شود.

اصل کار

پیچ تزریق: در طول فرآیند تزریق، پیچ می چرخد ​​و به جلو حرکت می کند تا پلاستیک مذاب را از بشکه به نازل منتقل کند. از طریق عمل تزریق فشار بالا نازل، پلاستیک مذاب به داخل حفره قالب تزریق می شود و سرد و جامد می شود.

پیچ اکستروژن: نیروی برشی و نیروی اکستروژن را از طریق چرخش، حرارت دادن و ذوب کردن مواد خام پلاستیکی از حالت جامد و هل دادن آن به جلو ایجاد می کند. در طول فرآیند اکستروژن، عمق شیار و گام پیچ به تدریج کاهش می یابد تا فشرده سازی و ذوب شدن پلاستیک حاصل شود. پلاستیک مذاب از طریق قالبی که توسط پیچ هدایت می شود اکسترود می شود تا یک پروفیل پیوسته را تشکیل دهد.

نسبت تراکم و اثر پلاستیک سازی

نسبت تراکم: نسبت تراکم پیچ تزریق کوچک است و معمولاً بین 2 تا 2.5 است، به این معنی که بخش ذوب پلاستیک را به درجه نسبتاً کمی فشرده می کند. نسبت تراکم پیچ اکستروژن معمولاً برای دستیابی بهتر به ذوب و اختلاط پلاستیک بزرگتر است.

اثر پلاستیک سازی: اثر پلاستیک سازی پیچ اکستروژن معمولاً بهتر از پیچ تزریق است، زیرا پیچ اکستروژن می تواند پلاستیک را از طریق نیروی برشی و دمای بالاتر در بخش ذوب طولانی تر ذوب و مخلوط کند.

طول بخش تغذیه و بخش همگن

بخش تغذیه: بخش تغذیه پیچ قالب گیری تزریقی طولانی تر است، تقریباً نصف طول پیچ، به طوری که می تواند مواد اولیه پلاستیکی بیشتری را در خود جای دهد و قبل از پلاستیک سازی، تراکم اولیه را انجام دهد. بخش تغذیه پیچ اکستروژن نسبتا کوتاه است زیرا وظیفه اصلی آن وارد کردن سریع مواد خام پلاستیکی به بخش ذوب است.

بخش هموژنیزاسیون: بخش همگن سازی پیچ قالب گیری تزریقی از نظر طول کوتاه تر است اما دارای عمق شیار عمیق تری برای بهبود بهره وری و اثر پلاستیک سازی است. بخش همگن سازی پیچ اکستروژن برای دستیابی بهتر به ذوب و اختلاط یکنواخت پلاستیک و کنترل پایداری فشار اکستروژن نسبتاً طولانی است.

روش های حرکت و حالت های عملیاتی

حالت حرکت: حالت حرکت پیچ تزریق شامل چرخش و حرکت محوری (یعنی ضربه تزریق) است، در حالی که پیچ اکستروژن عمدتاً حرکت چرخشی را انجام می دهد. این تفاوت منجر به عملکردهای متفاوت بین این دو در طول فرآیند کار می شود.

حالت عملیات: دستگاه قالب گیری تزریقی یک فرآیند عملیات متناوب است و هر چرخه شامل مراحلی مانند تغذیه، پلاستیک سازی، تزریق و نگهداری فشار است. اکسترودر یک فرآیند کار مداوم است. پس از شروع، پلاستیک را می توان به طور مداوم ذوب و اکسترود کرد.

طراحی سر و روش خنک سازی

طراحی سر: سر پیچ تزریق عمدتاً نوک تیز است تا به خوبی با نازل تناسب داشته باشد و به تزریق فشار بالا دست یابد. سر پیچ اکستروژن بیشتر گرد یا مسطح است تا نیازهای اکستروژن مداوم را برآورده کند. علاوه بر این، سر پیچ تزریق نیز ممکن است دارای ساختارهای ویژه ای مانند یک سوپاپ برای جلوگیری از برگشت پلاستیک باشد.

روش خنک‌سازی: اگرچه هر دو فرآیند ذوب و قالب‌گیری پلاستیک را شامل می‌شوند، اکسترودر معمولاً پس از اکسترود کردن پروفیل به خنک‌سازی و شکل‌دهی (مانند خنک‌سازی با آب) نیاز دارد، در حالی که دستگاه قالب‌گیری تزریقی از سیستم خنک‌کننده قالب برای رسیدن به خنک‌سازی و انجماد استفاده می‌کند. محصول

دامنه کاربرد و الزامات مواد

دامنه کاربرد: دستگاه های قالب گیری تزریقی به طور گسترده برای تولید محصولات پیچیده پلاستیکی مختلف مانند قطعات خودرو، پوشش های الکترونیکی، نیازهای روزانه و غیره استفاده می شود. اکسترودرها عمدتاً برای تولید پروفیل های پیوسته مانند لوله ها، صفحات و فیلم ها استفاده می شوند.

الزامات مواد: ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی نیازمندی‌های نسبتاً بالایی برای مواد اولیه هستند. آنها معمولاً نیاز دارند که مواد خام ویسکوزیته متوسطی داشته باشند تا بتوان آنها را تحت فشار بالا به آرامی در قالب تزریق کرد. اکسترودر با مواد خام سازگارتر است و می تواند انواع مختلفی از مواد خام پلاستیکی را مدیریت کند.